Riportiamo alcuni fattori che influiscono sulle prestazioni e sensibilità dei metal detector e che è necessario conoscere per utilizzare in modo efficace tali strumenti. Tralasciamo le caratteristiche dei diversi rilevatori che influiscono sulla sensibilità di rilevazione (sensibilità di base, forma e dimensioni del varco di passaggio, ecc.).

1. Caratteristiche del metallo (tipo di metallo, massa, forma e orientamento)
I metalli non sono tutti ugualmente rilevabili. La facilità o meno con cui possono essere rilevati dipende, a parità di altre variabili, da quanto questi metalli sono magnetici e conduttivi, dalla loro massa, forma e orientamento. All’aumentare della massa aumenta la rilevabilità, a parità di altre variabili quali forma, orientamento e composizione.
Anche l’orientamento del metallo al passaggio nel tunnel di rilevazione è determinante, in quanto il disturbo del campo magnetico è fortemente influenzato dalla sezione che l’oggetto gli “oppone” al suo passaggio.

In base alla composizione infine distinguiamo i metalli in tre principali gruppi:

• • Metalli ferrosi: molto magnetici e molto conduttivi (es. ferro)
  • Metalli non ferrosi: non magnetici e molto conduttivi (es. rame, piombo, alluminio)
  • Acciai: non magnetici e poco conduttivi (es. AISI 304, AISI 316).

  
  La tabella sottostante riepiloga le caratteristiche dei metalli e la loro rilevabilità:

  
  Maggiore è la conduttività e il magnetismo del metallo, maggiore sarà il disturbo del campo magnetico e quindi la rilevabilità.

  2) Caratteristiche del prodotto alimentare oggetto di controllo
  Un fattore di notevole importanza che influenza la sensibilità del metal detector è il prodotto oggetto del controllo.
  Qualsiasi prodotto alimentare, al passaggio all’interno del metal detector, genera un disturbo del campo magnetico che potrebbe mascherare eventuali contaminanti metallici in quanto potrebbe essere maggiore rispetto a quello generato da un eventuale frammento metallico.
  Tale disturbo noto come “effetto prodotto” è riconducibile a caratteristiche intrinseche del prodotto alimentare quali umidità relativa, temperatura del prodotto, densità, contenuto salino, ecc. e deve essere “riconosciuto” dal rilevatore.
  Per tale motivo, in fase di calibrazione dello strumento vengono generalmente creati specifici programmi di lavoro mediante un processo noto con il termine di auto-acquisizione attraverso il quale il rilevatore impara a conoscere (acquisisce) i segnali riconducibili alle caratteristiche del prodotto riuscendo poi a distinguerli da quelli di eventuali corpi estranei.
  Il processo deve essere ripetuto ogniqualvolta si ispeziona con il metal detector un nuovo prodotto non inserito nel “database” dei programmi di lavoro.

  3) Condizioni ambientali in cui è posto il metal detector
  I fattori ambientali che influenzano la sensibilità della rilevazione sono:

  • presenza di metalli in prossimità del rilevatore;
  • presenza di campi elettromagnetici in prossimità del rilevatore;
  • vibrazioni della pavimentazione;
  • interferenze elettriche aeree;
  • fluttuazioni della temperatura;
  • pulizia dell’alimentazione.

  Tali fattori devono essere presi in considerazione sia in fase di installazione del rilevatore che in fase operativa, attraverso la divulgazione di apposite istruzioni operative che richiamino ad esempio il divieto all’utilizzo di apparecchiature elettriche in grado di generare campi elettromagnetici (es. telefonini), attrezzature metalliche in prossimità del rilevatore, ecc.

  Procedure di controllo sul metal detector
  Lo standard BRCGS stabilisce che le procedure di controllo sul metal detector devono basarsi sulle norme di buona pratica e devono comprendere una serie di attività, tra le quali ricordiamo:

  • l’utilizzo di campioni test contenenti una sfera di metallo di dimensioni (1,5 mm, 3 mm, ecc.) e composizione noti e certificati, selezionati in base ad una valutazione del rischio.
    L’uso di campioni test di diversa composizione permette di valutare la sensibilità dei rilevatori rispetto ai diversi tipi di contaminanti fisici di natura metallica.
    La scelta della tipologia dei campioni test deve pertanto tener conto almeno della tipologia di prodotto alimentare (incluso ovviamente il materiale dell’eventuale imballo), della tipologia e dimensioni degli oggetti di natura metallica presenti nello stabilimento che potrebbero contaminare il prodotto nonché della dimensione del tunnel di passaggio (per i metal detector integrati nel nastro trasportatore).
    Di fondamentale importanza durante l’esecuzione del test simulare la situazione più sfavorevole ponendo il tester nel punto più insensibile (punto in corrispondenza del quale la sensibilità di rilevamento è minima) che per i metal detector integrati nei nastri trasportatori coincide generalmente con il centro dell’apertura; se possibile il tester va inoltre inserito all’interno di una confezione di campione chiaramente identificata.
  • un test che dimostri l’efficace funzionamento, in condizioni di lavoro normali, dei meccanismi di scarto e rilevamento.
    E’ buona prassi disporre di un campionario di oggetti (viti, bulloni, frammenti di lame, ecc) presenti nello stabilimento e che potrebbero contaminare il prodotto testando il metal detector periodicamente con ognuno di essi, valutando l’efficienza del sistema di rilevamento e di scarto.
  • Controlli dei sistemi di sicurezza collegati ai sistemi di rilevamento e di scarto
    I metal detector su linea sono generalmente dotati di sistemi di allarme (acustici e/o luminosi) con blocco della linea o espulsione automatica del prodotto la cui efficienza è cruciale per l’intero processo di ispezione affidato al metal detector.
    Un sistema inefficiente di rilevamento e di scarto fa sì che il prodotto contaminato non venga allontanato e segregato.
    I dispositivi di scarto automatico (sempre più diffusi) devono essere in grado di deviare il prodotto fuori dal processo produttivo o all’interno di un’unità di sicurezza accessibile solo
    al personale autorizzato.
    Il controllo sistematico dell’efficienza di tali dispositivi (es. pressione del gas degli spintori pneumatici, sincronismo tra spintori e velocità del nastro, ecc) deve essere affidato a
    personale adeguatamente formato e in grado di gestire eventuali anomalie o scostamenti rispetto alle specifiche definite.

  Gestione dei prodotti scartati e azioni correttive in caso di test non superati
  L’azienda deve definire le modalità di gestione dei prodotti scartati che possono prevedere ad esempio:

  • Il blocco della linea e la ripetizione dell’ispezione del prodotto per verificare che non si tratti di un falso positivo;
  • l’apertura e l’ispezione visiva del prodotto in caso di accertamento che non si tratti di un falso positivo;
  • l’identificazione del corpo estraneo e la ricerca/verifica della fonte di inquinamento.
    Il BRCGS inoltre stabilisce che “l’azienda deve inoltre delineare e implementare azioni correttive e procedure di notifica adeguate, laddove i test rilevino un errore del rilevatore.
    Le azioni possono prevedere una combinazione di isolamento, quarantena e riesame dei prodotti confezionati successivamente all’ultimo test superato con esito positivo”.

  Conclusioni
  Il metal detector è ormai uno strumento quasi indispensabile per le imprese alimentari che operano nel mercato della GDO e/o che intendano certificarsi secondo i più alti standard volontari di sicurezza alimentare quali IFS e BRCGS.
  Tuttavia, ai fini di una sua efficace gestione, è bene tener presente che:

  • il metal detector è uno strumento di ispezione degli alimenti ovvero uno strumento per rilevare la presenza di un metallo al fine di identificare il prodotto contaminato, segregandolo ed evitando che venga distribuito/venduto;
  • la prevenzione della contaminazione fisica deve essere gestita attraverso un insieme di procedure atte a prevenire che un corpo estraneo, anche di natura metallica finisca nel prodotto.

  Vedi anche il seguente link:
  Certificazione metal detector – taratura e validazione